雖然閥門機床它的種類很多，而且生產(chǎn)的廠家也很多，但是在用戶選擇的時候，首先考慮的是他的工作效率，其次才是它的價格，因為作為用戶來說在選擇閥門數(shù)控機床的時候，他主要是考慮，是不是在工作的時候能加工工件的時候能達到的工作，能達到的效果好，這才是很多用戶的的需要。所以對于閥門數(shù)控機床的企業(yè)來說，在生產(chǎn)閥門機床的時候，首先要考慮用戶的要求，把自己生產(chǎn)的閥門數(shù)控機床，在生產(chǎn)效率方面要達到一個較高的標準，這樣的一種閥門機床在用戶選擇的時候才能通過他的工作效率決定用戶的選擇。

閥門數(shù)控機床效率跟切割精度一直是受關(guān)注的兩個問題，下面我們來說說閥門數(shù)控機床效率應(yīng)該如何提高。閥門數(shù)控機床效率受兩大因素的影響。

針對影響閥門機床加工效率的兩大主要原因，提高閥門數(shù)控機床加工速度則應(yīng)在如下幾個方面作相應(yīng)的努力：

1、加大速度，則應(yīng)相應(yīng)加大脈沖間隔，使電流平均值不致增加太多。

2、保持工作液的介電系數(shù)和絕緣強度，維持較高的火花爆炸力和清洗能力，使蝕除物對脈沖的短路作用減到小。

3、提高閥門機床系統(tǒng)的機械精度。

4、變頻跟隨靈敏度，增加脈沖利用率。

5、減少閥門數(shù)控機床電機的換向時間，啟動，增加的加工時間。

6、閥門機床如果能夠注意做到上面的調(diào)整，能夠把加工效率進行提高。

閥門機床依靠大量的機械、電氣、電子、液壓、氣動裝置來實現(xiàn)運動和循環(huán)，由傳動裝置、動力裝置、執(zhí)行機構(gòu)、輔助機構(gòu)和控制系統(tǒng)聯(lián)合在一起，形成統(tǒng)一的工藝綜合體。它包括以下幾部分：

1閥門機床支承及定位部分連接機床上各部分并使刀具與工件保持正確的相對位置。床身、主軸箱，支架等屬支承部件；導(dǎo)軌、卡盤、滑塊、刀具和夾具的定位元件屬定位部分。

2閥門機床運動部分為加工過程提供所所需的切削運動和進給運動。包括主運動傳動系統(tǒng)、進給傳動系統(tǒng)以及液壓進給系統(tǒng)等，以工藝參數(shù)所需的切削速度、進給量的實現(xiàn)。如車床主軸箱內(nèi)主傳動系統(tǒng)帶動主軸實現(xiàn)運動，進給箱內(nèi)進給系統(tǒng)的運動給卡盤從而帶動滑塊帶動刀架運動。

3閥門機床動力部分即加工過程和輔助過程的動力源，如帶動機械部分運動的電動機床和為液壓、潤滑系統(tǒng)工作提供能源的液壓泵等。

4閥門機床控制部分用來啟動和停止機床的工作，完成實現(xiàn)給定的工藝過程所要求的刀具和工件的運動，泊頭市郁都機械制造生產(chǎn)的閥門機床是通過電氣來實現(xiàn)的。

在閥門數(shù)控機床上加工零件，工序可以比較集中，一次裝夾應(yīng)盡可能完成全部工序。與普通機床加工相比，加工工序劃分有其自己的特點，常用的工序劃分原則有以下兩種。

1、精度的原則

數(shù)控加工要求工序盡可能集中。常常粗，精加工在一次裝夾下完成，為減少熱變形和切削力變形對工件的形狀，位置精度，尺寸精度和表面粗糙度的影響，應(yīng)將粗，精加工分開進行。對軸類或盤類零件，將各處先粗加工，留少量余量精加工，來表面質(zhì)量要求。同時，對一些箱體工件，為孔的加工精度，應(yīng)先加工表面而后加工孔。

2、提高生產(chǎn)效率的原則

數(shù)控加工中，為減少換刀次數(shù)，節(jié)省換刀時間，應(yīng)將需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再換另一把刀來加工其它部位。同時應(yīng)盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多個部位時，應(yīng)以較短的路線到達各加工部位。

3、加工路線的確定

在閥門機床數(shù)控加工中，刀具（嚴格說是刀位點）相對于工件的運動軌跡和方向稱為加工路線。即刀具從對刀點開始運動起，直至結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入，返回等非切削空行程。影響走刀路線的因素很多，有工藝方法，工件材料及其狀態(tài)，加工精度及表面粗糙度要求，工件剛度，加工余量，刀具的剛度，度及狀態(tài)，機床類型與性能等，加工路線的確定首先被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單，走刀路線盡量短，效率較高等。

4、車螺紋時軸向進給距離的分析

車螺紋時，刀具沿螺紋方向的進給應(yīng)與工件主軸旋轉(zhuǎn)保持嚴格的速比關(guān)系?？紤]到刀具從停止狀態(tài)到達指定的進給速度或從指定的進給速度降至零，驅(qū)動系統(tǒng)必有一個過渡過程，沿軸向進給的加工路線長度，除加工螺紋長度外，還應(yīng)增加δ1（2mm~5mm的刀具引入距離和δ2（1mm~2mm）的刀具切出距離。這樣來切削螺紋時，在升速完成后使刀具接觸工件，刀具離開工件后再降速。